Металлические конструкции
Повышение содержания никеля в аустенитной стали

Повышение содержания никеля в аустенитной стали

Следовательно, при сочетании в сварном соединении металлов разнородных структурных классов за...

Формирование макроструктуры в литой зоне сварных швов

Формирование макроструктуры в литой зоне сварных швов

Сварные соединения, полученные сваркой плавлением, имеют три ярко выраженных зоны: литую зону в...

Контроль качества конструкций

Контроль качества конструкцийОбщие сведения. В процессе монтажа конструкций рабочие и бригадир сами контролируют выполняемую работу. Мастер и производитель работ вместе с привлекаемыми геодезическими службами осуществляют контроль качества выполняемых операций, предусмотренный в технологической карте.

Методы и объемы контроля применяются в соответствии с требованиями технических нормативных правовых актов, если в проектной документации не даны другие требования.

Разбивочные работы, создание высотной основы и исполнительную съемку выполняет геодезическая служба строительства. Точность сборки конструкций контролируется геодезическими измерениями.

Сварочные работы. При производстве сварочных работ контролируется квалификация работающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный контроль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, включающая и неразрушающие методы контроля.

Контролируют качество сварки наружным осмотром, сверлением швов в дефектных местах, просвечиванием. Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающего контроля и разрушающего контроля.

При рентгенодефектоскопии (просвечивании рентгеновскими лучами) обнаруживают поры, трещины, непровары, шлаковые включения. Образование излучения происходит в рентгеновской трубке, катод которой (из вольфрамовой проволоки) при пропускании тока нагревается до высокой температуры и начинает испускать электроны, направляющиеся на анод в форме пластины из вольфрама или молибдена. Под действием потока электронов анод испускает излучение, используемое для просвечивания. Рентгеновские лучи направляют на сварной шов, а с обратной стороны располагают обычно пленку с чувствительным слоем. Дефектные места шва пропускают лучи с меньшим поглощением, чем плотный металл. После проявления на пленке видны очертания дефектов сварного соединения.

При просвечивании гамма-излучением применяют аппараты с радиоактивными источниками излучения (изотопами кобальта, иридия, цезия), например ГУП-1Г-5-2, ГУП-С8-2-1, РИД-21Г, “Газопром”, представляющие собой переносные свинцовые контейнеры, в которых находится ампула с радиоактивным веществом. Контейнер устанавливают против контролируемого участка шва, а с обратной стороны помещают кассету с радиографической пленкой. Затем посредством дистанционного управления из контейнера выдвигают ампулу или открывают в нем щель для выхода гамма-излучения на определенное время экспозиции пленки.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых (УЗ) колебаний проникать в толщу металла и отражаться от неметаллических включений и других дефектов. Аппаратура ультразвукового контроля (дефектоскоп) включает в себя пьезопреобразователь, электронный блок и вспомогательные устройства (сигнализатор звуковой и световой индукции дефектов).

При магнитной и электромагнитной дефектоскопии поиск дефектов основан на изменении формы магнитных силовых линий (изменении магнитной проницаемости) вследствие образования полей их рассеяния в местах дефектов. При контроле сварных соединений трубопроводов применяется магнитографический метод, сущность которого состоит в намагничивании контролируемого участка с одновременной записью на магнитную ленту и последующим считыванием результатов, зафиксированных на ленте, на магнитографических дефектоскопах. Промышленность выпускает дефектоскопы с индикацией дефектов в форме импульсов (МД-9) или с видимым изображением на экране (МД-11). Дефектоскопы МДУ-2У, МГК-1 имеют двойную индикацию. В комплект дефектоскопа входит подвижное намагничивающее устройство (ПНУ, ПНУ-М1 или УНУ для труб диаметром более 100 мм и плоских изделий толщиной до 16 мм или дисковые магниты ДМ-59, ДМ-60, ДМ-61), состоящее из П-образного магнитопровода и обмотки, перемещаемое вдоль шва на немагнитных рамках (для труб диаметром менее 100 мм применяют намагничивающие клещи НК или намагничивающие вилки НВ). Намагничивающее устройство подключают к источнику постоянного тока.

Контроль качества конструкций Швы на плотность проверяют, также обильно смачивая их с одной стороны керосином и окрашивая с другой стороны суспензией мела или каолина. Если в течение 4 ч летом или 8 ч зимой на окрашенной стороне не появятся темные пятна, то шов считается плотным.

Результаты контроля заносят в журнал сварочных работ.

Сварные соединения, не удовлетворяющие требованиям к их качеству, должны быть исправлены в соответствии с разработанной технологией и повторно проконтролированы.

Антикоррозионная защита. Основным показателем качества нанесения покрытия служит мелкозернистость его структуры, определяемая внешним осмотром. Считается удовлетворительным, если покрытие имеет ровную металлическую поверхность.

Толщину напыленного слоя проверяют магнитными толщиномерами, а прочность сцепления — прорезанием покрытия напыленного слоя штихелем (на всю толщину), в виде сетки с ячейками 3×3 мм.

Стыки. При герметизации стыков постоянно контролируют качество подготовленной поверхности: очистку поверхностей — визуально, а влажность бетонных кромок — с помощью влагомера. При применении прокладок пороизола необходимо проверять степень плотности их обжатия по всей длине стыка. Проверку осуществляют непосредственно при производстве работ, а также последующим выборочным вскрытием отдельных участков стыков. Так же контролируют равномерность и толщину покрытия и плотность приклеивания мастики к бетонным кромкам панелей. Толщину слоя обычно измеряют тонким металлическим щупом с мерными делениями, а плотность приклеивания мастики — специальным прибором (адгезиометром).

При замоноличивании стыков контроль качества включает:

  • наблюдение за очисткой стыкуемых поверхностей и правильностью установки опалубки;
  • проверку соответствия содержания введенных противоморозных добавок температуре наружного воздуха;
  • измерение в зимнее время температуры наружного воздуха и бетона во время укладки и выдерживания;
  • наблюдение за тщательностью замоноличивания стыков и швов;
  • проверку прочности бетона (раствора).

Книги